La contracció plàstica és un problema relacionat amb la contracció plàstica.
1. La contracció plàstica es produeix de quatre maneres: contracció tèrmica, contracció de canvi de fase, contracció d'orientació, contracció per compressió i recuperació elàstica. El procés de contracció consta de tres parts: contracció abans de la solidificació de la porta, contracció de refrigeració i contracció després del desemmotllament.
2. Principals causes de contracció: 1. Volum d'injecció insuficient 2. Temperatura de fusió excessiva 3. Pressions d'injecció i de retenció insuficients 4. Temps d'injecció i manteniment insuficients 5. Velocitat d'injecció excessiva 6. Temperatura inadequada del motlle
3. Principals causes de la contracció: 1. Volum d'injecció insuficient 2. Pressió d'injecció massa baixa 3. Velocitat d'injecció inadequada 4. Baixa temperatura del motlle
4. Peces modelades per injecció amb plàstic insuficient o saturació incompleta del motlle
Anàlisi de la causa: el plàstic fos no omple completament la cavitat del motlle. El material plàstic té poca fluïdesa.
Solució: el producte no s'adapta correctament a la màquina d'emmotllament per injecció o la capacitat de plastificació o el volum d'injecció de la màquina és insuficient. Les temperatures del material i del motlle són massa baixes, cosa que dificulta que el plàstic flueixi sota la pressió actual. La velocitat d'injecció és massa lenta i la pressió de retenció o pressió de retenció és massa baixa. La fusió insuficient del plàstic i la mala fluïdesa produeixen una pèrdua important de pressió d'injecció. Augmenteu el nombre de portes, disposeu les portes adequadament i eviteu l'ompliment desigual de múltiples cavitats. Els pous freds insuficients o reservats incorrectament als corredors permeten que els llimacs freds entrin a la cavitat, dificultant el flux normal de plàstic i augmentant les butxaques de llimacs freds. El broquet, el corredor i la porta són massa petits i el recorregut del flux és massa llarg, cosa que provoca una resistència excessiva al farcit de plàstic. La mala ventilació del motlle evita que l'aire s'elimini.
5. Esclatar
Anàlisi de la causa: això passa quan el plàstic fos flueix a la superfície de separació o a la superfície d'acoblament de la inserció. Una força de subjecció suficient pot donar lloc a una pel·lícula d'excés de plàstic a la unió del corredor principal i el corredor de la branca.
Solució: la força de subjecció insuficient permet que el plàstic d'alta pressió-injectat a la cavitat creï un buit entre la superfície de separació o la superfície d'acoblament de la inserció, permetent que el plàstic fos desbordi dins d'aquest buit. El motlle (costat fix) no està totalment en contacte amb el broquet de la màquina, creant un buit entre els motlles mascle i femella. (No ajustat) La temperatura del motlle afecta el sistema de subjecció del cigonyal. Millorar la resistència i el paral·lelisme de la placa del motlle. La màniga de guia del motlle està desgastada, la placa de muntatge del motlle està danyada o la barra d'acoblament (barra de nucli) no és prou forta i doblegada, cosa que fa que la superfície de separació es mogui. La matèria estranya s'adhereix a la superfície de separació. La ranura de ventilació és massa profunda. La projecció de la cavitat és massa gran, la temperatura del plàstic és massa alta o la pressió és massa alta.
6. Encongiment superficial i buits
Anàlisi de causes: es produeixen depressions superficials. Aquests són causats per la contracció volumètrica del plàstic i es troben habitualment en zones gruixudes, com les costelles o a la unió del pilar i la superfície. Aquestes bombolles de buit que es formen durant el refredament en zones gruixudes de la peça a causa de la contracció volumètrica s'anomenen buits. Quan l'aire, la humitat i els gasos volàtils entren a la fusió de plàstic durant el procés d'emmotllament per injecció, les cavitats resultants s'anomenen bombolles.
Contramesures: Augmenteu les dimensions de la porta i del corredor per garantir una aplicació efectiva de pressió a les zones més gruixudes de la peça modelada. Ajusteu la posició de la porta si cal. Augmenteu la pressió de retenció i el temps de retenció. Augmenteu la velocitat d'ompliment per aconseguir una compressió completa abans que el plàstic es refredi i es solidifiqui. La transició de la injecció a la pressió de retenció és massa ràpida. Suavitzar la transició de gruix i millorar l'eficiència de refrigeració en aquesta àrea. Assequeu bé els pellets abans per eliminar la humitat. Configurar la temperatura del barril adequadament per evitar la generació de gasos de descomposició del plàstic pot prevenir eficaçment la generació de gasos. Utilitzeu un cargol o una màquina més petits per evitar un tall excessiu del cargol. Augmenteu la contrapressió per permetre que els gasos escapen del barril. Reduïu adequadament la velocitat d'ompliment per deixar temps suficient perquè els gasos escapen.
7. Rates platejades (esprais, esquitxades d'aigua)
Anàlisi de la causa: apareixen ratlles-blanques platejades a la superfície de la peça o prop de la seva, al llarg de la direcció del flux de plàstic. Les ratlles de plata generalment són causades per la vaporització de la humitat o de les substàncies volàtils del plàstic, o per la humitat adherida a la superfície del motlle. L'aire arrossegat al cargol de la màquina d'emmotllament per injecció també pot produir ratlles de plata. Impureses materials.
Contramesures: el plàstic conté humitat, volàtils o està insuficientment assecat. El plàstic fos s'escalfa o roman massa temps al barril, descomposant-se i generant grans quantitats de gas. Aquest escapament incomplet durant la solidificació dóna lloc a ratlles de plata. La temperatura del motlle és massa baixa, la qual cosa fa que la fusió de plàstic es solidifiqui ràpidament, donant lloc a una escapada incompleta. L'oli, la humitat o l'agent d'alliberament del motlle que s'adhereixen a la superfície del motlle s'evapora en un estat gasós, que es liqua a mesura que el plàstic es refreda i es solidifica. L'aire s'entra al cargol. Si la part inferior de la tremuja no està prou refredada, la temperatura al costat de la tremuja és baixa, creant una diferència de temperatura amb el barril. Els pellets de plàstic sovint ratllen el cargol, provocant l'entrada d'aire. Escapament deficient durant la fase d'injecció inicial. La fusió de plàstic es solidifica ràpidament durant la fase d'injecció inicial, donant lloc a escapament incomplet i ratlles de plata. La pressió d'injecció és massa alta o la velocitat d'injecció és massa ràpida. Quan el gruix del motlle canvia dràsticament, la fusió de plàstic comprimit en el flux experimenta una ràpida descompressió i expansió. Els gasos de descomposició volatilitzats es liquen en contacte amb la cavitat del motlle.
8. Marques de cremades i marques de gas
Anàlisi de la causa: les marques de cremades generalment es refereixen a la decoloració de la superfície de la peça causada per la degradació del plàstic i un aspecte ennegrit al final del procés d'ompliment del motlle. Les marques de cremada es produeixen quan l'aire atrapat a la cavitat del motlle no s'escapa ràpidament durant l'ompliment del plàstic fos (aire atrapat), donant lloc a compressió i un augment significatiu de la temperatura, que crema el material. Això indica una mala ventilació.
Solució: milloreu la ventilació a la zona atrapada per permetre una descàrrega d'aire oportuna. Reduïu la pressió d'injecció, però tingueu en compte que una disminució de la pressió també reduirà la velocitat d'injecció, cosa que pot provocar fàcilment marques de flux i marques de soldadura.
1. Utilitzeu un farciment controlat en diverses-etapes i utilitzeu un mètode de desacceleració de diverses-etapes al final del procés d'emmotllament per facilitar l'evacuació de gasos.
2. Utilitzeu una bomba de buit per extreure aire de la cavitat, assegurant l'ompliment al buit. Netegeu les ranures de ventilació per evitar bloquejos.
3. Una porta massa prima o massa llarga pot provocar la degradació del plàstic. Ranures de ventilació, insercions de ventilació, etc.
9. Marques de flux superficial i ondulacions d'aigua
Anàlisi de la causa: les marques de flux són rastres de flux de fusió de plàstic, que apareixen com a ratlles i ones centrades a la porta. A la superfície es produeixen nombroses línies fines perpendiculars al flux, donant lloc a ondulacions similars a les empremtes dactilars a la superfície del producte.
Contramesures: les marques de flux són causades pel flux inicial de plàstic fos a la cavitat del motlle que es refreda massa ràpidament, creant un límit entre aquest i el flux posterior. El material fred que queda a la punta del broquet de la màquina d'emmotllament per injecció entra directament a la cavitat del motlle pot causar marques de flux. Les marques de flux es produeixen quan la temperatura de fusió del plàstic és baixa i la viscositat augmenta. La baixa temperatura del motlle elimina una gran quantitat de calor de la fusió de plàstic, fent que la temperatura de fusió baixi i la viscositat augmenti, donant lloc a marques de flux. Les velocitats d'injecció lentes fan que la temperatura de fusió del plàstic baixi i la viscositat augmenti, donant lloc a marques de flux. Durant el procés d'ompliment del motlle, la temperatura del plàstic fos a la cavitat baixa, fent que s'ompli amb una viscositat elevada. El plàstic fos que entra en contacte amb la superfície del motlle es pressiona en un estat semi-solidificat, creant nombroses línies verticals a la superfície, donant lloc a ondulacions similars a les empremtes dactilars a la peça. Quan la temperatura del plàstic fos baixa encara més, es solidifica abans d'omplir-se completament, provocant un ompliment insuficient. Sovint es produeixen ondulacions a prop de les vores de la peça i al final del procés d'ompliment.
10. Marques d'inclusió d'aigua (marques de soldadura) i marques de jet (marques de serp)
Anàlisi de la causa: quan el motlle utilitza diverses portes per a la porta, els fronts de flux del plàstic es fusionen. Els fronts de flux també es poden dividir en dos per forats i obstruccions. El gruix desigual de la paret també pot causar marques de soldadura. La fusió de plàstic, que passa per la porta a gran velocitat, entra directament a la cavitat, es solidifica en contacte amb la superfície de la cavitat i després és expulsada per la següent fusió de plàstic, deixant una marca serpentina. Amb les portes laterals, és més probable que es produeixin marques de polvorització quan no hi ha cap àrea de retenció de material o és insuficient després que el plàstic passi per la porta.
Solució: reduir el nombre de portes. Afegiu un pou de desbordament de material a prop de la soldadura, moveu la línia de soldadura al pou de desbordament i, a continuació, traieu-lo. Ajusteu la posició de la porta. Canvieu la ubicació i el nombre de portes per reubicar la línia de soldadura. Millorar la ventilació a la zona de la línia de soldadura per evacuar ràpidament l'aire i els volàtils. Augmenteu la temperatura del material i del motlle per millorar la fluïdesa del plàstic i augmentar la temperatura del material durant la fusió. Augmenteu la pressió d'injecció i augmenteu adequadament la mida del sistema de gating. Augmentar la velocitat d'injecció. Escurçar la distància entre la porta i la zona de soldadura. Escurçar la distància entre la porta i la zona de soldadura. Reduïu l'ús d'agent d'alliberament de motlles. Ajusteu la posició de la porta de manera que la fusió de plàstic toqui agulles o parets després de passar per la porta. Canvieu el tipus de porta per utilitzar portes superposades o portes d'extensió i proporcioneu una àrea de retenció de material suficient a la zona de la porta. Això pot reduir la velocitat inicial d'injecció del plàstic fos. Augmenteu el gruix de la porta/{14}}àrea de la secció transversal per permetre que el front de flux es formi immediatament. Augmenteu la temperatura del motlle per evitar una ràpida solidificació del material.
