El corredor principal, els corredors de branca i les portes funcionen per lliurar plàstic fos des del broquet de la màquina d'emmotllament per injecció a les diferents cavitats. Tot i que és cert que el bebedero del sistema de gating es pot triturar i reutilitzar, la presència del bebedero encara redueix la productivitat de la màquina d'emmotllament per injecció perquè el material del sistema de gating també s'ha de plastificar al barril de la màquina d'emmotllament per injecció. Per a peces més petites, el bebedero pot representar el 50% o més del volum d'injecció real.
Corredor principal
El corredor principal es pot veure com una continuació del canal de broquet al motlle. En un motlle d'una sola-cavitat, el corredor principal que condueix directament a la porta de la peça s'anomena sprue.
La productivitat d'un motlle d'injecció d'una-cavitat es determina generalment pel temps de refredament del corredor principal. A més de proporcionar un refredament suficient al casquet del canal principal, el diàmetre mínim de l'obertura del canal principal ha de ser el més petit possible tot garantint l'ompliment de la cavitat a temps.
No obstant això, no hi ha cap norma aplicable universalment, ja que l'ompliment de la cavitat depèn de molts factors. El corredor principal ha de tenir un angle d'esborrany d'1,5 graus. Un angle de tiratge més gran permet que el corredor principal surti fàcilment del casquet del corredor principal, però quan el corredor principal és llarg, es tradueix en un diàmetre més gran i requereix un temps de refredament més llarg. El diàmetre de sortida del broquet de la màquina d'emmotllament per injecció ha de ser 0,5 mm més petit que el diàmetre mínim de l'orifici del casquet del corredor principal per evitar la formació d'una ranura a la part superior del corredor principal que obstrueixi l'expulsió del material solidificat.
Corredors
En els motlles de diverses-cavitats, el plàstic fos s'ha d'injectar a cada cavitat a través de corredors situats a la superfície de separació del motlle. Els principis bàsics aplicables al corredor principal també s'apliquen a la-secció transversal dels corredors. Cal tenir en compte un factor addicional: la-secció transversal del corredor també és funció de la seva longitud, ja que es pot suposar que l'augment de la pèrdua de pressió del corredor és almenys proporcional a la longitud del corredor.
En la majoria dels casos, la pèrdua de pressió serà més gran perquè la seva{0}}secció transversal disminueix a causa de la solidificació del plàstic fos al llarg de les parets del corredor, i la pèrdua de pressió augmenta amb la distància del corredor principal. A més, els sistemes de corredor principal i sub-suposen material malbaratat i una quantitat reduïda de capacitat de plastificació a la màquina d'emmotllament per injecció. Per tant, els sub-corredors s'han de dissenyar perquè siguin el més curts possible, amb la secció transversal més petita- possible. La longitud del sub-corredor ve determinada pel nombre de cavitats del motlle i la seva disposició geomètrica.
Forma de secció transversal del sub-corredor-
Com que un corredor de sub-secció transversal circular té l'àrea superficial més petita i la menor pèrdua de calor en relació amb la seva àrea de-secció transversal, s'ha d'utilitzar sempre que sigui possible. Com que el material fos al centre d'una sub-secció transversal circular-se solidifica per últim, sota pressió de retenció, el plàstic fos pot fluir la distància més llarga al llarg del centre de la sub-secció transversal circular.
Per tant, la porta (la secció entre el sub-corredor i la cavitat) s'ha de dissenyar de manera que el material fos entri a la cavitat a través de la porta des del centre de la sub-secció transversal circular o rectangular.
A la secció transversal mínima-del corredor, la fricció del flux del plàstic fos provoca un escalfament localitzat de l'acer al voltant de la porta. Així, sota la pressió de retenció, la fusió pot continuar fluint a la cavitat durant un període més llarg abans que la porta es solidifiqui, proporcionant així un efecte d'alimentació.
Quan calgui moure's entre la superfície llisa i el corredor, no es pot utilitzar un corredor de secció transversal circular-. En aquest cas, es pot utilitzar un corredor de solc semi-circular. L'avantatge d'aquesta forma és que el corredor només s'ha de mecanitzar en un costat de la placa del motlle. Tanmateix, quan el radi de curvatura del corredor de solc semicircular és el mateix que el diàmetre del corredor de secció transversal circular, el corredor de solc semi-circular pot contenir més de 12,5 vegades més material que el corredor circular.
Tipus de porta
La porta, que és el canal entre el sistema de corredor i la cavitat, hauria de tenir la menor caiguda d'esforç possible. Per tant, és avantatjós una secció transversal-de la porta que s'afili gradualment des del corredor fins a la cavitat. Si la peça de plàstic és relativament petita i no hi ha requisits especials pel que fa a la visibilitat de la ubicació de la porta, el disseny recomanat de la porta és aquell que s'afina gradualment des del corredor fins a la peça. Això permet una eliminació més neta de la peça del corredor. Si la paret de la part és gruixuda i el corredor s'està tallant amb pinces o una eina, aquest disseny de porta és encara millor.
Tanmateix, en aquest cas, la secció transversal més estreta possible-ha de garantir la longitud més curta possible quan s'utilitza una eina per evitar una caiguda de pressió excessiva.
Per als corredors amb una-secció transversal circular, una porta és pràctica perquè la massa fosa s'injecta a la cavitat des del centre de la secció transversal-circular. El mateix efecte es pot aconseguir per a motlles on el corredor està mecanitzat en un costat de la placa del motlle.
Un disseny de porta de tipus túnel-(submergible) és especialment avantatjós perquè el sistema de peces i corredors es desconnecta automàticament quan s'obre el motlle. La fosa s'injecta a la cavitat a través d'un túnel curt a l'extrem del corredor. Si el túnel està dissenyat correctament, la porta és gairebé invisible;
així, és possible un processament secundari per treure la porta de la peça modelada. S'ha trobat que aquest tipus de porta és adequada no només per a PE (que va ser la primera resina que va utilitzar aquesta porta), sinó també per a PS, niló (poliamida (PA)) i altres resines.
Tanmateix, s'han de tenir en compte algunes condicions, com s'explica a continuació. S'ha de proporcionar un angle o pas de tir relativament gran a la ubicació de la porta a la superfície de la peça modelada; en cas contrari, és probable que apareguin rascades a la paret de la part modelada darrere de la porta.
