1. Disseny de la porta
La porta del motlle d'injecció és una part crucial de tot el sistema de gating. La seva ubicació, tipus i nombre afecten directament l'estat de flux del material fos dins de la cavitat del motlle, provocant canvis en la solidificació plàstica, la contracció i l'estrès intern. Els tipus de portes que s'utilitzen habitualment inclouen portes laterals, portes puntuals, portes submarines, portes directes, portes de ventilador i portes de pel·lícula-prima.
Per tant, s'ha de triar la ubicació de la porta per minimitzar la distància de flux de plàstic. Una distància de flux més llarga augmenta la diferència de flux entre la capa de flux interior i la capa congelada exterior, donant lloc a una major tensió interna causada pel flux i la contracció entre la capa congelada i la capa de flux central, donant lloc a una major deformació de la part. Per contra, una distància de flux més curta redueix el temps de flux des de la porta fins a l'extrem de la peça, donant lloc a una capa congelada més fina durant l'ompliment del motlle, una tensió interna més baixa i una deformació reduïda.
Per exemple, en peces de plàstic de precisió de paret -grande i fine, l'ús d'una sola porta central o lateral provocarà una deformació important després de l'emmotllament perquè la taxa de contracció radial és més gran que la taxa de contracció circumferencial. L'ús de portes de múltiples punts o de pel·lícula-podeu prevenir eficaçment la deformació deformada; per tant, els càlculs de la relació de cabal s'han de realitzar durant la fase de disseny.
Quan s'utilitza l'emmotllament de la porta puntual, la ubicació i el nombre de portes també afecten significativament el grau de deformació a causa de la contracció anisòtropa del plàstic.
Per a l'experiment sobre la distribució de diferents números de portes per a peces plàstiques planes amb forma de caixa{0}: utilitzant el 15% de PA66 reforçat amb fibra de vidre, la peça que pesava 1450 g tenia moltes costelles de reforç al llarg de la direcció del flux de les quatre parets. S'han utilitzat els mateixos paràmetres de procés. Mètodes de porta: (a) porta directa, (b) portes de 5-4 punts, (c) portes de 9-8 punts. Els resultats experimentals van mostrar que la configuració de la porta segons el mètode b va donar els millors resultats i va complir els requisits de disseny. El disseny de la porta basat en "c" és pitjor que una porta directa, amb una deformació que supera els requisits de disseny en 3,6 ~ 5,2 mm. Múltiples portes escurcen la relació de flux (L/t) del plàstic, donant com a resultat una densitat de fusió més uniforme i una contracció dins del motlle. Simultàniament, la peça modelada pot omplir la cavitat amb una pressió d'injecció més baixa, reduint les tendències d'orientació molecular, reduint l'estrès intern i minimitzant la deformació de la peça.
2. Disseny del sistema de refrigeració
Les taxes de refrigeració desiguals durant l'emmotllament per injecció poden provocar una contracció desigual, provocant moments de flexió i deformacions.
Per exemple, en un motlle de closca de plàstic gran i de precisió, una gran diferència de temperatura entre la cavitat i el nucli fa que la fusió a la superfície de la cavitat del motlle fred es refredi ràpidament, mentre que la capa propera a la superfície de la cavitat del motlle calent continua reduint-se. Aquesta contracció desigual condueix a la deformació. Per tant, el disseny del sistema de refrigeració dels motlles d'injecció requereix un control estricte de l'equilibri de temperatura entre el nucli i la cavitat. Per tant, per a peces de carcassa de plàstic planes de precisió, els materials amb una alta contracció de modelat són propensos a la deformació. Les proves de producció mostren que les diferències de temperatura no han de superar els 5 a 8 graus.
En segon lloc, cal tenir en compte la uniformitat de la temperatura a través de la part plàstica, és a dir, mantenir una temperatura uniforme a tot el nucli i la cavitat, assegurant velocitats de refredament uniformes i una contracció uniforme, evitant eficaçment la deformació. El disseny del sistema de refrigeració s'ha de determinar mitjançant assaigs rigorosos de processos basats en càlculs teòrics. Per tant, la col·locació de forats d'aigua de refrigeració al motlle és crucial.
Després de determinar la distància des de la paret de la canonada fins a la superfície de la cavitat, la distància entre els forats d'aigua de refrigeració s'ha de reduir al màxim possible. Si cal, s'hauria d'utilitzar una disposició no-uniforme, amb forats d'aigua de refrigeració més densament espaiats on la temperatura del material és alta i més poc espaiats on la temperatura del material és baixa, per mantenir una velocitat de refredament relativament uniforme. Simultàniament, com que la temperatura del medi de refrigeració augmenta amb la longitud del canal de refrigeració, la longitud del circuit de refrigeració no hauria de ser massa llarga.
3. Disseny del mecanisme d'expulsió
El disseny del mecanisme d'expulsió també afecta directament la deformació de la peça plàstica. Si el mecanisme d'expulsió està desequilibrat, provocarà forces d'expulsió desiguals, provocant una deformació de la peça de plàstic. Per tant, el mecanisme d'expulsió s'ha de dissenyar per equilibrar-se amb la resistència al desemmotllament. L'àrea de la secció transversal-de les agulles d'expulsió no ha de ser massa petita per evitar una força excessiva per unitat d'àrea a la peça de plàstic, que podria provocar una deformació.
Els pins d'expulsió s'han de col·locar el més a prop possible de les zones amb alta resistència al desemmotllament. Per a peces de carcassa de plàstic planes de precisió, s'han d'utilitzar tantes agulles d'expulsió com sigui possible per reduir la deformació, i s'ha d'utilitzar un mecanisme de desemmotllament combinat que combini agulles d'expulsió i plaques d'empenta-.
Quan es produeixen peces de plàstic de parets fines-grans, de cavitat-profunda i-que fan servir plàstics tous, la resistència al desemmotllament és relativament alta i el material és relativament tou. Si només s'utilitza l'expulsió mecànica, la peça de plàstic es deformarà. L'ús d'una combinació de diversos-components o una combinació d'ejecció pneumàtica (hidràulica) i mecànica donarà millors resultats.
