En el mètode tradicional de fabricació d'acer, hi ha un "mètode d'acer fregit", que primer utilitza sorra de ferro per fondre el ferro brut, i després fon el ferro brut, remenant-lo contínuament durant el procés per descarbonitzar el ferro brut. Segons el grau de descarbonització, es pot convertir en ferro o acer. L'acer d'herba s'obté utilitzant sorra de ferro Longquan d'aquesta manera. Com que "fregit" i "herba" són homòfons, i l'acer produït és d'aspecte aspre i descuidat, s'anomena "acer herba" en dialecte de Longquan. És el millor material de fulla per a espases. Des de la dinastia Qing, Longquan només pot olorar ferro en brut, i "l'acer d'herba" s'ha perdut durant gairebé cent anys. Recentment, s'ha compromès a replicar i restaurar l'antiga tecnologia tradicional de forja d'espasa i ha restaurat "l'acer de l'herba".
Imatge
Forja d'acer d'herba: l'acer d'herba és ferro brut amb un alt contingut de carboni, no acer. Només els aliatges carboni-ferro amb un contingut de carboni inferior al 2% es poden considerar acer. L'acer d'herba està fet d'òxid de ferro semblant a grava seleccionat del riu a la zona minera. Es troba a l'aigua tot l'any, per la qual cosa conté poc sofre i fòsfor. Com que aquests dos elements nocius són solubles en aigua, s'hidrolitzen fàcilment, deixant enrere sorra mineral poc nociva. L'avantatge d'utilitzar aquestes sorres de mineral de ferro i carbó vegetal o carbó de bambú per refinar-les és que no afegiran elements nocius addicionals de sofre i fòsfor. Com que aquest tipus de ferro brut no es produeix en un alt forn, la temperatura no pot arribar als 1500 graus i el ferro fos no es pot liquar completament, de manera que el contingut de carboni és desigual durant el procés de refinament. Moltes bombolles que no es poden eliminar durant el procés de fosa fan que el ferro brut sigui una esponja. Aquest tipus de matèria primera s'anomena "acer d'herba" pels fabricants de ganivets.
Imatge
La sorra de ferro té una viscositat relativament alta. Per tant, les espases fetes d'ell tenen una gran duresa i duresa. Els patrons forjats a partir d'espases d'acer d'herba també són diferents d'altres acers estampats. I com que el material és escàs, les espases d'acer d'herba són encara més rares. No només tenen un rendiment fort, sinó que també tenen un valor de col·lecció. Les espases fabricades per Longquan són famoses a causa de materials tan rars.
Imatge
Els ganivets fets mitjançant la forja addicional (reduint el carboni) d'aquest tipus de ferro brut s'anomenen forja d'acer d'herba, que són del mateix tipus que el tamagoyaki d'aquest llibre.
Imatge
D'acord amb el sentit comú de la fosa de ferro, la descarburació de ferro brut ha d'arribar a una temperatura de 1400 graus, en cas contrari, el ferro no pot acomodar més àtoms d'oxigen per reaccionar amb ell, i l'element de ferro no serà penetrat uniformement pel "carboni" del combustible. , i a l'interior es generarà un gran nombre de bombolles i forats per formar una esponja. Per tant, el coll d'ampolla que restringeix el desenvolupament de la indústria siderúrgica des de l'antiguitat és la temperatura del forn. És probable que es fabriqui el mètode de fabricació d'acer de la Xina. No hi ha cap base històrica ni objectes físics. L'única referència és el disc de "Creacions celestials". Si l'estudies a fons, trobaràs que l'"acer terrós" i l'"acer sofregit" d'aquella època eren de ferro tou (amb una reducció molt baixa de carboni) que s'havia forjat N vegades i després barrejat amb porc. ferro per a la forja a alta temperatura per reduir la càrrega de treball. Aquest procés adopta forja a alta temperatura, no la tecnologia de descarburació de ferro líquid real. El ferro fos a uns 1200 graus és molt viscós, igual que l'estat de "farinetes" o "pasta". El ferro en aquest estat no es pot descarburar simplement, i el ferro fos liquat real ha d'arribar a més de 1500 graus.
Imatge
Forja a una temperatura superior a 1000 graus. L'avantatge de la forja a alta temperatura és que el metall és més suau i més fàcil de donar forma. La raó per la qual l'"acer estampat" poques vegades apareixia a l'antiga Europa és que sempre van adoptar la forja a alta temperatura, no la forja a baixa temperatura. És difícil que el metall deixi marques de forja. La forja a baixa temperatura és una forja plegable a 1000 graus, cosa que és molt fàcil deixar marques de "soldadura". La característica és que la intensitat del treball augmentarà molt, però pot deixar marques. Un altre motiu és que l'antiga Europa no tenia "bòrax", un agent de soldadura natural, mentre que Àsia el pot veure a tot arreu.
Imatge
Algunes coses no són tan màgiques com semblen a la superfície, com l'acer de jade del llibre, que només representa una tradició i una cultura.
