Procés d'emmotllament per injecció d'acrílic
El nom químic de l'acrílic és metacrilat de polimetil (PMMA per abreujar). A causa de les deficiències de la duresa superficial de PMMA no és alta, fàcil de fregar el cabell, baixa resistència a l'impacte, fluïdesa deficient de modelat i altres deficiències, la modificació de PMMA ha aparegut una darrere l'altra. Com ara la copolimerització de metacrilat de metil i estirè, butadiè, la barreja de PMMA i PC, etc.
La fluïdesa del PMMA és pitjor que la del PS i l'ABS, i la viscositat de la fosa és més sensible als canvis de temperatura. Durant el procés d'emmotllament, la viscositat de la fosa es modifica principalment a partir de la temperatura d'injecció. El PMMA és un polímer amorf amb una temperatura de fusió superior a 160 graus i una temperatura de descomposició de 270 graus.
1. Manipulació de Plàstics
El PMMA té un cert grau d'absorció d'aigua i la seva taxa d'absorció d'aigua arriba al {{0}}.3-0,4 per cent, mentre que la humitat de l'emmotllament per injecció ha de ser inferior al 0.1 per cent, normalment 0,04 per cent. La presència d'aigua provoca bombolles, conductes de gas i una transparència reduïda a la fosa. Per tant, s'ha d'assecar. La temperatura d'assecat és de 80-90 graus i el temps d'assecat és de més de 3 hores. En alguns casos, es poden utilitzar materials 100% reciclats. La quantitat real depèn dels requisits de qualitat, normalment més del 30 per cent. Els materials reciclats han d'evitar la contaminació, en cas contrari afectarà la transparència i les propietats del producte acabat.
2. Selecció de la màquina d'emmotllament per injecció
El PMMA no té requisits especials per a les màquines d'emmotllament per injecció. A causa de la seva alta viscositat de fusió, es requereix una ranura de cargol més profunda i un forat de broquet de més gran diàmetre. Si cal que la força del producte sigui alta, s'ha d'utilitzar un cargol amb una relació d'aspecte gran per a la plastificació a baixa temperatura. A més, el PMMA s'ha d'emmagatzemar en una tremuja seca.
3. Disseny de motlles i portes
La temperatura del motlle pot ser de 60 graus -80 graus. El diàmetre del bebedero ha de coincidir amb el conic interior. El millor angle és de 5 a 7 graus. Si voleu injectar productes amb 4 mm o més, l'angle ha de ser de 7 graus i el diàmetre del bebedero ha de ser de 8 a 7 graus. 10 mm, la longitud total de la porta no ha de superar els 50 mm. Per als productes amb un gruix de paret inferior a 4 mm, el diàmetre del canal de flux ha de ser de 6-8 mm
Per als productes amb un gruix de paret superior a 4 mm, el diàmetre del corredor ha de ser de 8-12 mm. La profunditat de les portes de làmina diagonal, en forma de ventall i vertical ha de ser de 0,7 a 0,9 t (t és el gruix de la paret del producte) i el diàmetre de la porta de l'agulla ha de ser 0.8 a 2 mm; la viscositat baixa hauria de triar una mida més petita.
Els forats de ventilació comuns tenen una profunditat de 0,05 mm, 6 mm d'amplada i el pendent de desemmotllament està entre 30'-1 graus i la part de la cavitat entre 35'{-1 graus i 30 graus .
4. Temperatura de fusió
Es pot mesurar mitjançant el mètode d'injecció d'aire: des de 210 graus fins a 270 graus, depenent de la informació proporcionada pel proveïdor.
Retireu el seient posterior, feu que el broquet de la màquina d'emmotllament per injecció surti del casquet del canal principal i, a continuació, realitzeu manualment l'emmotllament per injecció de plastificació, que és l'emmotllament per injecció buit.
imatge
5. Temperatura d'injecció
Es pot utilitzar una injecció ràpida, però per evitar una gran tensió interna, s'aconsella utilitzar una injecció en diverses etapes, com ara lenta-ràpid-lenta, etc. Quan injecteu peces gruixudes, utilitzeu velocitat lenta.
6. Temps de residència
Si la temperatura és de 260 graus, el temps de residència no ha de superar els 10 minuts; si la temperatura és de 270 graus, el temps de residència no ha de superar els 8 minuts
