A les màquines eina CNC, la majoria de les falles estan disponibles per a la investigació, però també hi ha algunes falles. La informació d'alarma proporcionada és vaga o fins i tot no té cap alarma, o el període d'aparició és llarg, irregular i irregular, cosa que comporta moltes dificultats en la cerca i anàlisi. Per a aquestes fallades de màquina-eina, és necessari analitzar les condicions específiques i realitzar una cerca del pacient. A més, es requereix un coneixement exhaustiu de la maquinària, electricitat, hidràulica, etc. durant la inspecció, en cas contrari, és difícil trobar la causa real de la fallada de forma ràpida i correcta.
Fallades anormals de precisió de mecanitzat: canvis o canvis de paràmetres del sistema, fallades mecàniques, paràmetres elèctrics de la màquina-eina no s’optimitzen, funcionament anormal del motor, bucles de posició de màquina-eina anormals o lògica de control incorrecta són les causes habituals de fallades anormals de precisió de mecanitzat de les màquines eina CNC a la producció. Esbrineu el que és rellevant Si es tracta del punt de falla, la màquina-eina pot tornar a la normalitat. En la producció, sovint ens trobem amb fallades amb una precisió de mecanitzat anormal de les màquines eina CNC. Aquestes falles són molt ocultes i difícils de diagnosticar.
Hi ha cinc motius principals per a aquest tipus d’errors:
1. Es canvia o canvia la unitat d'alimentació de la màquina-eina;
2. El desplaçament zero (NULLOFFSET) de cada eix de la màquina-eina és anormal;
3. La reacció axial (BACKLASH) és anormal;
4. L'estat de funcionament del motor és anormal, és a dir, les parts elèctriques i de control són defectuoses;
5. Fallada mecànica, com ara barra de cargol, coixinet, acoblament de l'eix i altres peces.
A més, la preparació del programa de processament, la selecció d’eines i factors humans també poden provocar una precisió de processament anormal.
Si la precisió del mecanitzat és anormal a causa d'una avaria mecànica, s'han de comprovar els aspectes següents un per un.
1. Comproveu el segment del programa de mecanitzat que s'està executant quan la precisió de la màquina-eina és anormal, especialment la compensació de la longitud de l'eina, la correcció i el càlcul del sistema de coordenades de mecanitzat (G54 ～ G59).
2. Al mode de desplaçament, moveu l'eix Z repetidament i diagnostiqueu l'estat del moviment mitjançant la vista, el tacte i l'escolta. Es constata que el so del moviment en direcció Z és anormal, sobretot quan el trencament és ràpid, el soroll és més evident. A jutjar per això, pot haver-hi perills ocults a la maquinària [1].
Resolució de problemes
1. Mètode de restabliment de la inicialització: en circumstàncies normals, les alarmes del sistema causades per falles instantànies es poden esborrar mitjançant un restabliment de maquinari o bé canviar l'alimentació del sistema. Si es perd l’àrea d’emmagatzematge en funcionament del sistema a causa d’una fallada d’alimentació, desconnectant la placa de circuit o la tensió baixa de la bateria, provocarà confusió. El sistema s’ha d’inicialitzar i esborrar. Abans d'esborrar, heu de fer un registre de la còpia de dades. Si l’error no es pot eliminar després de la inicialització, realitzeu el diagnòstic de maquinari.
2. Mètode de modificació de paràmetres i correcció del programa: els paràmetres del sistema són la base per determinar les funcions del sistema i els errors de configuració de paràmetres poden provocar fallades del sistema o funcions no vàlides. De vegades, a causa dels errors del programa de l'usuari, també es poden produir aturades de fallades, la funció de cerca de blocs del sistema&# 39 pot comprovar-ho per corregir tots els errors i garantir el seu funcionament normal.
3. Mètode d'ajust d'ajust i optimització: l'ajust és el mètode més senzill i factible. Corregiu la fallada del sistema ajustant el potenciòmetre. Per exemple, durant el manteniment de fàbrica, la pantalla del sistema és caòtica i és normal després de l’ajust. Per exemple, en una fàbrica, el lliscament de la corretja es produeix quan s’inicia l’eix principal i es frena. El motiu és que el parell de càrrega de l’eix principal és gran i que el temps de pujada del dispositiu d’acció és massa petit, cosa normal després de l’ajust.
L’ajust òptim és un mètode d’ajust integral per aconseguir sistemàticament la millor combinació entre el sistema de servoacció i el sistema mecànic que s’arrossega. El mètode és molt senzill. Utilitzeu un gravador de línies múltiples o un oscil·loscopi de doble via amb funció d’emmagatzematge, respectivament. Observeu la relació de resposta entre l’ordre i la retroalimentació de velocitat o la retroalimentació actual. Ajustant el coeficient proporcional i el temps integral del regulador de velocitat, el sistema servo pot aconseguir les millors condicions de treball amb altes característiques de resposta dinàmica sense oscil·lació. En absència d'un oscil·loscopi o gravador al lloc, segons l'experiència, ajusteu-lo per fer vibrar el motor i, a continuació, ajusteu-lo lentament en la direcció inversa fins que s'elimini la vibració.
4. Mètode de substitució de peces de recanvi: substituïu la placa de circuits defectuosa per una bona peça de recanvi i feu la corresponent posada en marxa inicial, de manera que la màquina-eina es pugui posar en funcionament ràpidament i després es repari o es repari la placa trencada. Aquest és el mètode de solució de problemes més utilitzat.
5. Mètode per millorar la qualitat de l'energia: la font d'alimentació regulada s'utilitza generalment per millorar les fluctuacions de la font d'alimentació. El mètode de filtratge del condensador es pot utilitzar per a interferències d'alta freqüència, mitjançant aquestes mesures preventives per reduir la fallada de la placa d'alimentació.
6. Mètode de seguiment de la informació de manteniment: algunes grans empreses fabricants modifiquen i milloren constantment el programari o el maquinari del sistema basats en fallades accidentals causades per defectes de disseny en el treball real. Aquestes modificacions es proporcionen contínuament al personal de manteniment en forma d'informació sobre manteniment. Utilitzant això com a base per a la resolució de problemes, l’error es pot eliminar correctament i a fons.
mètode de diagnòstic
El diagnòstic d’errors elèctrics de les màquines eina CNC té tres etapes: detecció d’errors, judici d’errors, aïllament i localització d’errors. La primera etapa de la detecció d’errors és provar la màquina-eina CNC per determinar si hi ha un error; la segona etapa consisteix a determinar la naturalesa de la falla i aïllar el component o mòdul defectuós; la tercera etapa consisteix a localitzar la falla en un mòdul reemplaçable o imprimir una placa de circuit per reduir el temps de reparació. Per trobar la falla al sistema a temps, determinar ràpidament la ubicació de la falla i eliminar-la a temps, és necessari que el diagnòstic de falla sigui el més reduït i senzill possible i que el temps necessari per al diagnòstic de falla sigui el mateix. el més curt possible. Per a això, es poden utilitzar els mètodes de diagnòstic següents:
1. El mètode intuïtiu
Utilitzeu els òrgans sensorials per prestar atenció a diversos fenòmens quan es produeixi un mal funcionament, com ara si hi ha espurna o llum brillant durant el mal funcionament, si hi ha un so anormal, si hi ha un escalfament anormal i si hi ha olor ardent, etc. aquest és un dels mètodes més bàsics i els més utilitzats, l'estat superficial de cada placa de circuit imprès que pot fallar, tant si hi ha marques cremades com de danys.
2. Funció d'autodiagnòstic del sistema CNC
Basant-se en la capacitat del sistema CNC per processar ràpidament dades, adquisició de senyals multicanal i ràpida i processament de la ubicació de l’error, i després anàlisi lògica i judici pel programa de diagnòstic, per determinar si el sistema és defectuós i per localitzar falla a temps. La funció d’autodiagnosi del modern sistema CNC es pot dividir en les dues categories següents:
1) Autodiagnòstic d’engegada L’autodiagnòstic d’engegada significa que des de l’inici de cada engegada fins a l’estat de preparació del funcionament normal, el programa de diagnòstic intern del sistema s’executa automàticament per a la CPU, la memòria, el bus, I Unitat / O i altres mòduls, plaques de circuits impresos, unitat CRT, lector fotoelèctric i unitat de disquet i altres equips abans d’executar la prova funcional per confirmar si el maquinari principal del sistema pot funcionar amb normalitat.
2) Sol·licitud de missatge d'error Quan es produeix un error durant l'operació de la màquina-eina, el número i el contingut es mostraran a la pantalla CRT. Segons les indicacions, consulteu el manual de manteniment corresponent per confirmar la causa de l’error i el mètode de resolució de problemes. En termes generals, com més rica sigui la informació de fallada que demana la funció de diagnòstic de la màquina-eina CNC, més convenient serà per al diagnòstic de fallades. Tot i això, cal tenir en compte que algunes fallades poden confirmar directament la causa de la fallada segons el missatge de contingut de la fallada i consultar el manual; mentre que la causa real d'algunes falles no coincideix amb la sol·licitud del contingut de la fallada, o una fallada mostra diverses causes de fallades, cosa que requereix que el personal de manteniment esbrini la connexió interna entre elles i confirmi indirectament la causa de la fallada.
3. Comprovació de dades i estat
L'autodiagnòstic del sistema CNC no només pot mostrar informació d'alarma d'error a la pantalla CRT, sinó que també proporciona informació sobre paràmetres i estat de la màquina en forma de diverses pàgines de" adreça de diagnòstic" i" dades de diagnòstic" ;. Les comprovacions de dades i d'estat habituals inclouen comprovació de paràmetres i dos tipus de comprovacions d'interfície.
1) Comprovació de paràmetres Les dades de la màquina de les màquines eina CNC són un paràmetre important obtingut després d'una sèrie de proves i ajustos, i és una garantia per al funcionament normal de la màquina-eina. Aquestes dades inclouen el guany, l’acceleració, la tolerància al control del contorn, el valor de compensació del joc de reacció i el valor de compensació del pas del cargol. Quan es sotmetin a interferències externes, les dades es perdran o seran caòtiques i la màquina-eina no funcionarà amb normalitat.
2) Comprovació de la interfície Els senyals de la interfície d'entrada / sortida entre el sistema CNC i la màquina-eina inclouen els senyals d'entrada / sortida entre el sistema CNC i el PLC, i entre el PLC i la màquina-eina. El diagnòstic de la interfície d'entrada / sortida del sistema CNC pot mostrar l'estat de tots els senyals digitals a la pantalla CRT. Utilitzeu" 1" o" 0" per indicar la presència o absència del senyal. Utilitzeu la pantalla d'estat per comprovar si el sistema CNC ha emès el senyal a la màquina-eina. Si el valor del commutador i altres senyals del costat de la màquina-eina s’han introduït al sistema CNC, de manera que la falla es pugui localitzar al costat de la màquina-eina o al sistema CNC.
4. L'indicador d'alarma mostra la falla
Al sistema CNC de màquines-eina CNC modernes, a més de la funció d’auto-diagnòstic esmentada i la visualització d’estat i altres" programari" alarmes, també hi ha molts" hardware" indicadors d'alarma, que es distribueixen a la font d'alimentació, al servoaccionament i als dispositius d'entrada / sortida. Les indicacions d’aquests llums d’avís poden determinar la causa de l’avaria.
5. Mètode de substitució de plaques de recanvi
L’ús de plaques de circuits de recanvi per substituir els mòduls per sospites d’errors és una manera ràpida i senzilla de determinar la causa dels errors. Sovint s’utilitza en mòduls funcionals de sistemes CNC, com ara mòduls CRT, mòduls de memòria, etc. Cal tenir en compte que abans de substituir la placa de recanvi, s’ha de comprovar el circuit corresponent per evitar danys a la bona placa a causa d’un curtcircuit. Al mateix temps, s’ha de comprovar si el selector i el pont del tauler de prova són compatibles amb la plantilla original. Algunes plantilles també haurien de prestar atenció a la plantilla. Ajust del potenciòmetre superior. Després de substituir la placa de memòria, la memòria s'hauria d'inicialitzar d'acord amb els requisits del sistema, en cas contrari el sistema encara no pot funcionar amb normalitat.
6. Mètode d’intercanvi
A les màquines eina CNC, sovint hi ha mòduls o unitats amb la mateixa funció. Intercanviant els mateixos mòduls o unitats entre si i observant la situació de transferència d’errors, es pot determinar ràpidament la ubicació de l’error. Aquest mètode s'utilitza sovint per a la comprovació d'errors de servomotors d'alimentació, i també es pot utilitzar per a l'intercanvi dels mateixos mòduls en sistemes CNC.
7. Percussió
El sistema CNC es compon de diverses plaques de circuit, i cada placa de circuit presenta moltes juntes de soldadura. Qualsevol fals soldadura o mal contacte pot causar mal funcionament. Quan s'utilitza un aïllant per tocar suaument la placa de circuit, el connector o el component elèctric amb la falla sospitosa, si es produeix una falla, és probable que la falla sigui a la part copejada.
8. Mètode de comparació de mesures
Per a la comoditat de la detecció, el mòdul o la unitat estan equipats amb terminals de detecció. Mitjançant multímetres, oscil·loscopis i altres instruments i comptadors, es pot comparar el nivell o la forma d’ona detectada per aquests terminals amb el valor normal i el valor en el moment de la fallada en analitzar la causa de la fallada i la ubicació de la fallada. A causa de la complexitat i complexitat de les màquines eina CNC, hi ha molts factors que causen fallades. Els mètodes de diagnòstic de falles esmentats de vegades requereixen diverses aplicacions simultànies per dur a terme una anàlisi exhaustiva de la fallada i diagnosticar ràpidament la peça defectuosa per eliminar-la. Al mateix temps, alguns fenòmens de fallades són elèctrics, però la causa és mecànica; al contrari, també és possible que el fenomen de fallades sigui mecànic, però la causa sigui elèctrica; o ambdós. Per tant, el seu diagnòstic d’errors no es pot atribuir exclusivament a aspectes elèctrics o mecànics, sinó que s’ha d’integrar i considerar d’una manera integral.
