Tot i que l'estructura del motlle pot variar a causa dels diferents tipus i propietats dels plàstics, les formes i estructures dels productes plàstics i els tipus de màquines d'injecció, l'estructura bàsica és la mateixa. El motlle es compon principalment de sistema d'abocament, sistema de control de temperatura, peces modelades i peces estructurals. Entre elles, el sistema d'abocament i les peces modelades són les peces que estan en contacte directe amb els plàstics i canvien amb els plàstics i els productes. Són les parts més complexes i canviants del motlle i requereixen la màxima suavitat i precisió de processament.
El motlle d'injecció consta de dues parts: un motlle mòbil i un motlle fix. El motlle mòbil s'instal·la a la plantilla mòbil de la màquina d'emmotllament per injecció i el motlle fix s'instal·la a la plantilla fixa de la màquina d'emmotllament per injecció. Durant l'emmotllament per injecció, el motlle mòbil i el motlle fix es tanquen per formar el sistema d'abocament i la cavitat. Quan s'obre el motlle, el motlle mòbil i el motlle fix es separen per facilitar l'eliminació dels productes plàstics. Per tal de reduir la gran càrrega de treball del disseny i la fabricació de motlles, la majoria de motlles d'injecció utilitzen bases de motlle estàndard.
Sistema de gating
El sistema de gating es refereix a la part del corredor abans que el plàstic entri a la cavitat des del broquet, inclòs el canal principal, la cavitat del material fred, el corredor i la porta, etc.
El sistema de gating també s'anomena sistema de corredor. És un conjunt de canals d'alimentació que guien el plàstic fos des del broquet de la màquina d'injecció fins a la cavitat del motlle. Normalment consta d'un canal principal, un corredor, una porta i una cavitat de material fred. Està directament relacionat amb la qualitat de l'emmotllament i l'eficiència de producció dels productes plàstics.
canal principal
És un pas al motlle que connecta el broquet de la màquina d'emmotllament per injecció amb el corredor o cavitat. La part superior del canal de flux principal és còncava per connectar-se amb el broquet. El diàmetre de l'entrada del canal principal ha de ser lleugerament més gran que el diàmetre del broquet (0,8 mm) per evitar el desbordament i evitar que els dos es bloquegin a causa d'una connexió inexacta. El diàmetre d'entrada depèn de la mida del producte, generalment 4-8mm. El diàmetre del canal principal s'ha d'ampliar cap a dins en un angle de 3 a 5 graus per facilitar el desemmotllament de l'excés de corredor.
forat de material fred
Es tracta d'una cavitat situada a l'extrem del canal principal per captar el material fred generat entre dues injeccions a l'extrem del broquet, evitant així el bloqueig del corredor o la porta. Si es barreja material fred a la cavitat del motlle, la tensió interna es produirà fàcilment al producte fabricat. El diàmetre de la cavitat del material fred és d'uns 8-10 mm i la profunditat és de 6 mm. Per tal de facilitar el desemmotllament, el fons és sovint suportat per una vareta de desemmotllament. La part superior de la vareta de desemmotllament s'ha de dissenyar en forma de ganxo en ziga-zaga o tenir una ranura enfonsada perquè els residus del canal principal es puguin treure sense problemes durant el desemmotllament.
derivació
És el canal que connecta el canal principal i cada cavitat del motlle de ranures múltiples. Perquè el material fos ompli cada cavitat a una velocitat constant, la disposició del corredor al motlle ha de ser simètrica i distribuïda de manera equidistant. La forma i la mida de la secció transversal del corredor tenen un impacte en el flux de plàstic fos, el desemmotllament del producte i la facilitat de fabricació de motlles.
Si considerem el flux de quantitats iguals de material, el canal de flux amb secció transversal circular té la menor resistència. No obstant això, com que la superfície específica del corredor cilíndric és petita, és desfavorable per al refredament de les extensions del corredor, i el corredor s'ha d'obrir a les dues meitats del motlle, que requereix molta mà d'obra i difícil d'alinear.
Per tant, sovint s'utilitza un corredor de secció transversal trapezoïdal o semicircular, que s'obre a la meitat del motlle amb una vareta de desemmotllament. La superfície del corredor s'ha de polir per reduir la resistència al flux i proporcionar una velocitat d'ompliment del motlle més ràpida. La mida del corredor depèn del tipus de plàstic, la mida i el gruix del producte. Per a la majoria de termoplàstics, l'amplada de la secció transversal de la derivació no supera els 8 m, el més gran pot arribar a 10-12 m, i el més petit pot arribar a 2-3 m. Partint de la premissa de satisfer les necessitats, s'ha de reduir al màxim l'àrea de la secció transversal per augmentar la redundància de la derivació i allargar el temps de refrigeració.
Porta
És el canal que connecta el canal principal (o corredor) i la cavitat. L'àrea de la secció transversal del canal pot ser igual al canal principal (o canal de branca), però normalment es redueix. Per tant, és la peça amb l'àrea de secció transversal més petita de tot el sistema de canals de flux. La forma i la mida de la porta tenen una gran influència en la qualitat del producte.
La funció de la porta és:
A. Controlar la velocitat del flux de material:
B. Durant la injecció, es pot evitar que la fosa emmagatzemada en aquesta part torni a fluir a causa de la solidificació primerenca:
C. Sotmetre la massa fosa a un fort cisallament per augmentar la temperatura, reduint així la viscositat aparent per millorar la fluïdesa:
D. Facilitar la separació de productes i el sistema de canals de flux. El disseny de la forma, la mida i la ubicació de la porta depèn de la naturalesa del plàstic, la mida i l'estructura del producte. En general, la forma de la secció transversal de la porta és rectangular o circular, i l'àrea de la secció transversal ha de ser petita i la longitud ha de ser curta. Això no només es basa en els efectes anteriors, sinó també perquè és més fàcil que una porta petita es faci més gran, però és difícil reduir una porta gran. La posició de la porta generalment s'ha de seleccionar on el producte és més gruixut sense afectar l'aspecte.
La mida de la porta s'ha de dissenyar tenint en compte les propietats del plàstic fos. La cavitat és l'espai del motlle on es formen els productes plàstics. Els components utilitzats per formar la cavitat s'anomenen conjuntament peces modelades.
Les peces modelades individuals sovint tenen noms especials. Les peces modelades que conformen la forma del producte s'anomenen motlles còncaus (també anomenats motlles femenins), i les peces que conformen les formes internes dels productes (com forats, solcs, etc.) s'anomenen nuclis o punxons ( també anomenats motlles masculins). Quan es dissenyen peces modelades, primer s'ha de determinar l'estructura general de la cavitat en funció de les propietats del plàstic, la geometria del producte, les toleràncies dimensionals i els requisits d'ús.
El segon pas és seleccionar la ubicació de la superfície de separació, les portes i els respiradors, així com el mètode de desemmotllament segons l'estructura determinada.
Finalment, les peces es dissenyen segons la mida del producte de control i es determina la combinació de les peces. La fusió de plàstic té una pressió alta quan entra a la cavitat del motlle, de manera que les peces modelades s'han de seleccionar raonablement i comprovar la seva resistència i rigidesa.
In order to ensure that the surface of plastic products is smooth, beautiful and easy to demould, all surfaces in contact with plastics must have a roughness Ra>0.32um i ha de ser resistent a la corrosió. Les peces formades generalment es tracten tèrmicament per augmentar la duresa i estan fetes d'acer resistent a la corrosió.
Sistema de control de temperatura
Per tal de satisfer els requisits de temperatura del motlle del procés d'injecció, cal un sistema d'ajust de temperatura per ajustar la temperatura del motlle. Per als motlles d'injecció de plàstics termoplàstics, el sistema de refrigeració està dissenyat principalment per refredar el motlle. La manera habitual de refredar el motlle és obrir un canal d'aigua de refrigeració al motlle i utilitzar l'aigua de refrigeració circulant per treure la calor del motlle. A més d'utilitzar aigua calenta o vapor al canal d'aigua de refrigeració, l'escalfament del motlle també es pot fer instal·lant electricitat dins i al voltant del motlle. Element de calefacció.
Peces modelades
Es refereix a les diferents parts que conformen la forma del producte, incloent el motlle mòbil, el motlle fix i la cavitat, el nucli, la vareta de conformació i el port d'escapament. La peça modelada consta d'un nucli i una matriu. El nucli forma la superfície interior del producte i la matriu forma la forma de la superfície exterior del producte. Després de tancar el motlle, el nucli i la cavitat formen la cavitat del motlle. Segons els requisits del procés i de la fabricació, de vegades el nucli i la matriu es combinen a partir de diverses peces, de vegades es fabriquen en conjunt i les insercions només s'utilitzen en peces que es fan malbé fàcilment i difícils de processar.
ventilació d'escapament
És una sortida d'aire en forma de ranura oberta al motlle per descarregar el gas original i el gas introduït per la fosa. Quan el material fos s'injecta a la cavitat del motlle, l'aire existent originalment a la cavitat del motlle i el gas introduït per la fosa s'han de descarregar fora del motlle a través del port d'escapament al final del flux de material. En cas contrari, el producte tindrà porus, connexions deficients i l'ompliment del motlle no és satisfactori, i l'aire acumulat fins i tot pot cremar el producte a causa de l'alta temperatura causada per la compressió.
En circumstàncies normals, el forat d'escapament es pot localitzar al final del flux de fusió a la cavitat o a la superfície de separació del motlle. Aquest últim és obrir una ranura poc profunda amb una profunditat de 0.03-0,2 mm i una amplada d'1,5-6 mm a un costat de la matriu. Durant la injecció, una gran quantitat de material fos no sortirà del forat de ventilació, perquè el material fos s'hi refredarà i solidificarà i bloquejarà el canal. El port d'escapament no s'ha d'obrir de cara a l'operador per evitar que el material fos es ruixi accidentalment i lesioni les persones. A més, el buit coincident entre la vareta d'expulsió i el forat d'expulsió, el buit coincident entre el bloc d'expulsió i la placa de despullat i el nucli també es poden utilitzar per extreure l'aire.
parts estructurals
Es refereix a les diferents parts que conformen l'estructura del motlle, incloent-hi: guia, desemmotllament, tracció del nucli i peces de separació. Com ara fusta contraxapada davantera i posterior, plantilles de sivella davantera i posterior, plaques de pressió, columnes de pressió, columnes de guia, plaques de desmuntatge, barres de desmuntatge i barres de retorn, etc.
1. Peces de guia
Per tal d'assegurar que el motlle mòbil i el motlle fix es puguin alinear amb precisió en tancar el motlle, els components de guia s'han d'instal·lar al motlle. En els motlles d'injecció, normalment s'utilitzen quatre jocs de pals de guia i mànigues de guia per formar els components de guia. De vegades, és necessari establir cons interiors i exteriors que coincideixen mútuament al motlle mòbil i al motlle fix per facilitar el posicionament.
2. Organització de llançament
Durant el procés d'obertura del motlle, es requereix un mecanisme d'expulsió per empènyer o treure els productes de plàstic i el seu condensat al canal de flux. Empènyer la placa fixa i la placa d'empenta per subjectar la barra d'empenta. En general, hi ha una vareta de reinici fixada a la vareta d'empenta, que reinicia la placa d'empenta quan es tanquen els motlles mòbils i fixos.
3. Mecanisme de tracció del nucli lateral
Alguns productes de plàstic amb concavitats laterals o forats laterals s'han de separar lateralment abans de ser expulsats. Després de treure el nucli lateral, es poden desemmotllar sense problemes. En aquest moment, cal instal·lar un mecanisme d'extracció del nucli lateral al motlle.
